Tornitura dei metalli: ecco cosa c'è da sapere

È una delle operazioni più antiche del mondo che ancora oggi, al netto delle evoluzioni tecniche e tecnologiche, rappresenta un fondamento imprescindibile delle lavorazioni meccaniche dei metalli.

Conosciamola meglio scoprendo l’origine, l’evoluzione, il tipo di macchine impiegate e le lavorazioni che è possibile eseguire.


Cos’è la tornitura dei metalli

Propriamente il tornitura significato è quello di un processo di produzione industriale che si ottiene per asportazione di truciolo. Nella tornitura, infatti, il pezzo di metallo da lavorare viene fissato a un mandrino, messo in rotazione in modo che un utensile da taglio possa, muovendosi lungo il pezzo, dargli la forma prevista. Si parla di lavorazione per asportazione perché il moto dell’utensile da taglio penetra nel pezzo in lavorazione ed elimina la parte in eccesso formando quindi un residuo di metallo, detto appunto truciolo.

Com’è facile intuire e come vedremo più avanti nel dettaglio in questo tipo di lavorazione sono diverse le variabili che entrano in gioco. La velocità di rotazione, gli assi di movimento dell’utensile di taglio, il materiale e la forma con cui è realizzato e il movimento del mandrino. Tramite queste variabili è possibile realizzare diverse lavorazioni e ottenere pezzi specifici per il loro impiego.


A cosa serve la tornitura dei metalli

Anche in virtù della sua antichità la tornitura è una lavorazione che nel corso dei secoli è stata impiegata su diversi materiali, compreso il legno e la pietra. La tornitura dei metalli resta però quella più diffusa anche per l’ampia gamma di soluzioni disponibili e per le ottime proprietà di questi materiali.

La tornitura dei metalli è quindi una lavorazione che consente di dare forma a un pezzo grezzo. Tale modifica della forma può avvenire rimuovendo un fine strato esterno per ottenere una superficie piana e liscia (sfacciatura), per incidere delle scanalature e dei solchi di diverse forme e profondità (scanalatura) o per dare al pezzo una forma specifica (tornitura). Altre lavorazioni eseguibili grazie alla tornitura dei metalli sono la filettatura (con la quale realizzare delle filettature sulla superficie del pezzo) e la troncatura (grazie alla quale tagliare una sezione di pezzo).

Quelle appena visto sono operazioni che si eseguono sulla superficie esterna del pezzo, mentre ce ne sono altre realizzabili sulla superficie interna. È il caso della foratura, che permette di ottenere dei fori muovendo il pezzo e non la punta dell’utensile di taglio. Altre operazioni sono quelle date dall’alesatura, che consente di realizzare operazioni di finitura dei fori, e dalla maschiatura, che grazie al quale realizzare una filettatura interna su un foro già esistente.


Come si esegue la tornitura: il tornio e le lavorazioni

Per la tornitura dei metalli la macchina utensile utilizzata è il tornio. Esistono diverse forme e tipologie in base alle capacità dei vari componenti presenti. I torni, sia quelli antichi che quelli di ultima generazione, sono composti da un motore elettrico che imprime il moto rotatorio, un mandrino sul quale viene fissato il pezzo da lavorare e una torretta portautensili su cui vengono fissati i vari utensili di taglio.

Come anticipato l’evoluzione tecnica e tecnologica ha portato diversi miglioramenti nel tornio, sia in termini di materiali impiegati che di efficienza, velocità, sicurezza e capacità di eseguire lavorazioni simultanee. L’ultima evoluzione è quella data dal cosiddetto tornio a controllo numerico (CNC), un tornio ideale per la tornitura dei metalli perché, avvalendosi di un automatismo computerizzato, consente lavorazioni in serie e con un maggior livello di precisione.

Per eseguire le lavorazioni della tornitura dei metalli esistono diversi parametri da considerare. Innanzitutto la velocità di taglio, ovvero quella a cui gira la superficie del pezzo in relazione con l’estremità dell’utensile di taglio. Analogamente c’è la velocità del mandrino, ovvero quella di rotazione (espressa in giri al minuto) del mandrino.

È da considerare poi l’avanzamento, ovvero la distanza che l’utensile di taglio ha rispetto al pezzo in lavorazione durante una fase di rotazione del mandrino. Vi è poi anche la velocità di avanzamento che si ottiene moltiplicando la velocità del mandrino con la velocità di taglio e la profondità di taglio, che può essere assiale o radiale.

La tornitura dei metalli è una lavorazione che ha un campo di applicazione trasversale. È ampiamente diffusa nel settore automotive per realizzare ricambi e componenti meccanici, ma si rivela indispensabile anche nel settore della nautica, della termoformatura, in quello medicale ed elettromedicale e per la produzione di macchinari di ogni tipologia.

La tornitura, come detto, si serve di diversi tipi di metalli; i più impiegati sono sicuramente l’acciaio e l’alluminio, ma anche l’ottone e il bronzo a seconda delle varie necessità e in funzione delle proprietà tecniche di ciascun metallo. Nella realizzazione dei componenti, comprese le minuterie, si tengono conto di tutti questi elementi: dalle proprietà del materiale alle caratteristiche del pezzo finale che si deve realizzare.

Nelle torniture tradizionali l’abilità manuale del tornitore era indispensabile per assicurare la qualità del pezzo finale. Oggi l’esperienza e la competenza dei tornitori professionisti è legata alla progettazione dei pezzi tramite apparecchiature computerizzate, il caricamento dei dati nei torni a controllo numerico (CNC) e il controllo che tutte le operazioni vengano svolte correttamente secondo gli standard di qualità predefiniti.


Emmegi TORNERIA nasce nel 1977 nell’entroterra marchigiano, specializzata nella produzione di minuterie metalliche tornite in ottone per la realizzazione di particolari su specifiche del cliente. Ha costruito con impegno e competenza una solida affidabilità nella gestione del sistema raggiungendo negli anni la UNI EN ISO 9001:2015 e la UNI EN ISO 14001:2015.

Software personalizzati in base alle esigenze aziendali, sono utilizzati per migliorare i processi di supporto tecnico (quali la realizzazione di particolari da disegno o da campione in CAD), i processi di verifica dell’idoneità dei materiali e delle attrezzature impiegate, ed i processi di monitoraggio dell’efficienza del processo aziendale.

 

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